N660 Ruß

Shanxi Sanqiang New Energy Science and Technology Co., Ltd. ist ein modernes Unternehmen mit einer über 40-jährigen Geschichte. Es verwendet Kohlenteer als Rohstoff zur Herstellung von Ruß und anderen chemischen Produkten. Das Unternehmen umfasst eine Fläche von 1000 Acres (oder 666.667 m2), beschäftigt 1200 Mitarbeiter und verfügt über ein Gesamtvermögen von über 1,5 Milliarden Yuan. Mit erstklassigen Produktionstechnologien und -geräten sind alle Produktionslinien von Sanqiang mit dem intelligenten DCS-Steuerungssystem ausgestattet, das gemeinsam mit SUPCON entwickelt wurde. Dieses System trägt dazu bei, eine grüne, kohlenstoffarme Kreislaufwirtschaftskette zu bilden, die Ruß, Feinchemieindustrie und Abgasstromerzeugung integriert, um eine intelligente, hochwertige, grüne und integrierte Produktion zu realisieren. Sanqiang wurde sechs Jahre in Folge in die Top-Ten-Liste der chinesischen Rußindustrie aufgenommen.

Unsere Zertifizierungen
Das Unternehmen erfüllt die Standards des Automobil-Qualitätsmanagementsystems IATF16949, des Qualitätsmanagementsystems ISO9001, des Umweltmanagementsystems ISO14001, des Arbeitsschutzmanagementsystems ISO45001, des Energiemanagementsystems, des integrierten Managementsystems für Informatisierung und Industrialisierung, des Managementsystems für geistiges Eigentum usw.

Produktionsmarkt
Italien, Großbritannien, Türkei, Ägypten, Thailand, Vietnam, Malaysia, Philippinen, Korea, Indien, Sri Lanka usw. Wir haben die Top 10 der Reifen- und Gummimischungsunternehmen in China beliefert.

Fabrikstärke
Das Unternehmen erstreckt sich über eine Fläche von mehr als 810 Acres, beschäftigt 860 Mitarbeiter, hat eine Gesamtkapazität von 480.000 Tonnen Ruß, eine Jahresproduktion von 400.000 Tonnen Kohlenteerraffination, eine Jahresproduktion von 120.000 Tonnen Naphthalsäureanhydrid, eine Jahresproduktion von 20.000 Tonnen Rohphenolraffination, eine Jahresproduktion von 4.500 Tonnen Feinanthracen, 2.000 Tonnen Carbazol und 90.000 Tonnen Spezialasphalt.

Professionelles Team
Das Unternehmen verfügt über ein provinzielles F&E-Zentrum und ein nationales Labor, 19 F&E-Leiter und 46 F&E-Techniker. Das Labor ist mit hochmodernen Testinstrumenten ausgestattet und der Testumfang deckt alle Testpunkte ab, die in der nationalen Rußnorm gefordert werden.

N660 eignet sich für verschiedene Gummiprodukte. Verglichen mit halbverstärkendem Ofenruß hat es eine hohe Struktur, eine feine Partikelgröße und kann gut in Gummimischungen dispergiert werden. Zugfestigkeit, Reißfestigkeit und Spannung bei bestimmter Dehnung sind gut, die Verformung ist gering, die Wärmeabsorption gering und Elastizität und Biegesteifigkeit sind gut. Es wird hauptsächlich für Reifengürtellagen oder Cordschichten, Schläuche, Fahrradreifen, Gummischläuche, Kabel und Drähte, Shows, Extrusionsprodukte, Formprodukte usw. verwendet. Die Partikelform von N660-Ruß ist relativ unregelmäßig, die Oberfläche ist rau, die Absorption gering und die Schwärze entsprechend gering. Daher ist N660-Ruß ein mittelschwarzer Ruß, der für relativ helle Farbanwendungen geeignet ist.

Struktur und Aggregatgröße
Eigenschaften wie Partikelgrößenverteilung und Aggregatgröße konnten mithilfe der Transmissionselektronenmikroskopie (TEM) perfekt gemessen werden. Darüber hinaus wird die Dibutylphthalat-Absorption häufig angewendet, um die Morphologie und Struktur von Ruß im Vergleich zu mit anderen Methoden hergestelltem Ruß zu bestimmen. Die Aggregation von Ruß kann in vier grundlegende Gruppen eingeteilt werden, nämlich verzweigt, linear, ellipsoid und sphäroid. Es ist zu beachten, dass Ruß einen Anteil dieser vier Typen enthält, wobei die minderwertige Qualität mehr ellipsoide und sphäroide Aggregate aufweist, während die hochwertige Qualität hauptsächlich verzweigte Aggregate enthält. Überraschenderweise könnten die verzweigten und linearen Aggregate bei einem intensiven Mischversuch möglicherweise bis zu einem gewissen Grad aufgebrochen werden.

Partikelgrößenverteilung
Die Partikelgröße von Rußen konnte mithilfe der Transmissionselektronenmikroskopie zusammen mit der Jodzahl und der Stickstoffoberfläche sehr genau bestimmt und gemessen werden, was wiederum Hinweise auf die relative Partikelgröße liefert. Typischerweise liegen die Partikelgrößen zwischen 10 nm für im Ofen verarbeitete Körner und durchschnittlich 100 nm. Tatsächlich stellt sich heraus, dass die Verteilung der Partikelgröße ein Schlüsselfaktor für die Leistung und die Eigenschaften von Rußen ist. Ein Beispiel hierfür: Eine breitere Partikelgrößenverteilung könnte eine geringere Oberfläche aufweisen, was zu einem weniger viskosen Produkt mit Anwendungen in Beschichtungen, Kunststoffen und schlechten Hystereseeigenschaften in Gummi führt.

Porengrößenverteilung und Porosität
Die Morphologie von Rußkristallen wird mithilfe von Elektronenmikroskopie mit einer Genauigkeit von weniger als 2 Nanometern im Durchmesser charakterisiert. Die Messung der Porosität von Ruß erfolgt jedoch durch Gasabsorptions- und Dichtebestimmungstests. Die gebräuchlichste Adsorptionsmethode heißt BET und basiert auf der Verwendung von Stickstoffgas zur Bestimmung der Porengröße der Kristalle.

Oberflächenaktivität von Rußen
In Bezug auf die Oberflächenrauheit und energetische Oberflächenstruktur von kommerziellen und experimentellen Rußpartikeln wird die Oberflächenaktivität von Rußen mit unterschiedlichen Aggregatstrukturen und Partikelgrößen genau untersucht. Insbesondere wird die energetische Oberflächenstruktur durch eine Funktion namens Standortenergieverteilung bestimmt, die im Wesentlichen durch die Gasabsorptionsisothermen von Ethen ausgewertet wird. Der Anteil der Oberfläche von Rußkristallen hängt hauptsächlich von der Partikelgröße, der Qualität und dem Verfahren ab, mit dem die Kristalle hergestellt werden. Bei Ofenruß sinkt der Anteil der Standorte mit höherer Energie mit zunehmender Partikelgröße erheblich und verschwindet während des Graphitierungsprozesses.

Ofenmethode
Bei der Ofenmethode bilden die Rohkohlenwasserstoffe (flüssige Kohlenwasserstoffe, gasförmige Kohlenwasserstoffe oder deren Gemische) im Reaktionsofen mit einer angemessenen Luftmenge ein geschlossenes turbulentes Strömungssystem. Ein Teil der Rohkohlenwasserstoffe wird mit Luft verbrannt, um hohe Temperaturen zu erzeugen, um einen anderen Teil der Rohkohlenwasserstoffe zu cracken und Ruß zu erzeugen, und dann suspendiert. Der Ruß im Rauchgas wird gekühlt, gefiltert, gesammelt und zu einem fertigen Ruß granuliert. Unter ihnen wird das Herstellungsverfahren, bei dem gasförmige Kohlenwasserstoffe (Erdgas oder Kohleflözgas) als Hauptrohstoff verwendet werden, als Gasofenmethode bezeichnet (das Hauptprodukt ist weicher Ruß), und das Herstellungsverfahren, bei dem flüssige Kohlenwasserstoffe (aromatisches Schweröl, einschließlich geklärtes Öl aus katalytischem Cracken, Ethylenteer, Kohlenteerdestillat usw.) der Hauptrohstoff sind, wird als Ölofenmethode bezeichnet.

Sprühmethode
Das Ausgangsöl der Sprühmethode wird mit einer mechanischen Zerstäubungsdüse vom stromaufwärts gelegenen Ende des Reaktors versprüht. Dieses Herstellungsverfahren wurde in der ehemaligen Sowjetunion entwickelt. Sprühruß hat die Eigenschaften großer Partikel, einer extrem hohen Struktur, einer mittleren Füllgummifestigkeit und einer geringen bleibenden Verformung. Er eignet sich besonders für Gummidichtungsprodukte. Derzeit beträgt die jährliche Produktion von Sprühruß in meinem Land mehrere Tausend Tonnen.

Slot-Methode
Bei der Trogmethode wird in einem natürlich belüfteten Feuerraum Erdgas oder Flözgas durch Tausende von Porzellanbrennern unvollständig mit Luft verbrannt, wodurch eine fischschwanzförmige Diffusionsflamme entsteht, die über die Flammenreduzierungsschicht mit dem sich langsam hin- und herbewegenden Kanalstahl in Kontakt steht. Der durch das Cracken entstehende Ruß lagert sich auf der Oberfläche des Kanalstahls ab, und anschließend wird der Ruß durch den Schaber am Trichter in den Trichter geschabt und durch die Förderschnecke ausgegeben und granuliert, um den fertigen Ruß herzustellen.

Thermisches Crackverfahren
Thermisches Cracken ist ein diskontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Ruß. Jede Produktionslinie ist mit zwei Reaktoren ausgestattet, die mit feuerfesten Materialien ausgekleidet sind. Während der Produktion werden Erdgas und Luft zunächst in einen Reaktor eingeleitet und verbrannt. Nachdem der Reaktor eine bestimmte Temperatur erreicht hat, wird die Luftzufuhr gestoppt, sodass das Erdgas unter Luftabschluss thermisch gecrackt wird, um Ruß zu erzeugen. Wenn die Crackreaktion in diesem Reaktor durchgeführt wird, beginnt der andere Reaktor zu brennen. Jeder Reaktionsofen wird verbrannt und erhitzt, nachdem die Crackreaktion abgeschlossen ist und die Temperatur auf ein bestimmtes Niveau gesunken ist, wodurch die Produktion zirkuliert. Der erzeugte Ruß wird zusammen mit dem Rauchgas gekühlt und anschließend wird der gesammelte Ruß granuliert.

Plasma-Methode
Bei der Plasmamethode handelt es sich um eine Methode, bei der ein Reaktionsofen mithilfe eines Plasmagenerators auf eine extrem hohe Temperatur erhitzt wird, um die Kohlenwasserstoffe als Ausgangsmaterial (gasförmige Kohlenwasserstoffe, flüssige Kohlenwasserstoffe oder feste Kohlenwasserstoffe) zu spalten und so kontinuierlich Ruß zu produzieren.